Investigadores de la Universidad de Waterloo combinan una nueva silicona y software a medida para crear lentes adaptadas a la córnea del paciente en una sola consulta
Un grupo de investigadores del Departamento de Química de la Universidad de Waterloo ha desarrollado una innovadora técnica que combina un nuevo tipo de material de silicona con tecnología avanzada de impresión 3D con el objetivo de transformar de manera radical el sector de la optometría y la fabricación de lentes de contacto.
El mayor hito de este avance reside en su capacidad para confeccionar lentillas totalmente adaptadas a la anatomía ocular única de cada usuario en un plazo récord de tan solo 20 minutos. Esta drástica reducción de tiempo abre un abanico de nuevas posibilidades en la atención clínica cotidiana, ya que permitirá que las lentes especializadas puedan diseñarse, producirse y entregarse al paciente en el transcurso de una única visita al optometrista.
En la actualidad, la inmensa mayoría de las lentes de contacto comerciales, también conocidas como lentillas, se fabrican masivamente en una gama estandarizada y limitada de tamaños y curvaturas, en lugar de modelarse a medida para el ojo de cada persona. Aunque resultan cómodas y funcionales para un gran porcentaje de usuarios, aquellos pacientes que presentan córneas de forma irregular o patologías oculares específicas requieren imperativamente lentes rígidas para lograr una agudeza visual nítida y una graduación correcta.
Sin embargo, según apuntan los investigadores, dar con el modelo idóneo suele convertirse en un proceso largo y frustrante, requiriendo frecuentes visitas al especialista a lo largo de varias semanas o incluso meses antes de conseguir un producto que encaje con precisión y satisfaga sus necesidades particulares.
Para tratar de ofrecer una solución ante estos inconvenientes de acceso y adaptabilidad, los científicos canadienses estructuraron una plataforma de fabricación digital que integra un software de diseño personalizado, una novedosa formulación química y procesos aditivos de vanguardia.
“Estamos muy entusiasmados con este trabajo porque nos acerca a unas lentes de contacto verdaderamente personalizadas. Nuestra tecnología produce lentes con superficies específicas para cada paciente, lo que permite un ajuste preciso a la vez que ofrece la claridad óptica y el rendimiento mecánico que se esperan de las lentes de contacto comerciales”, apunta la Dra. Shirley Tang, profesora del Departamento de Química de la Universidad de Waterloo.
Los investigadores explican que la elección de los materiales ha sido uno de los pilares clave en el desarrollo del proyecto. La silicona es un elemento ampliamente extendido en el sector de la salud visual por sus elevadas propiedades de biocompatibilidad y su gran permeabilidad al oxígeno, un factor crucial para preservar la salud corneal. No obstante, los compuestos de silicona tradicionales no son compatibles con los procesos de impresión 3D convencionales
Para superar esta barrera, el equipo formuló una silicona hidrofílica inédita, diseñada expresamente para la fabricación aditiva sin renunciar a la transparencia, flexibilidad y durabilidad requeridas en el ámbito oftálmico. “Nuestro software diseña una lente con una superficie interna que se adapta con precisión a la córnea del paciente y una superficie externa que proporciona la corrección visual necesaria”, asegura el Dr. Sayan Ganguly, investigador asociado de Química en la misma institución, detalló el procedimiento:
Otro de los grandes retos técnicos que afronta la impresión 3D capa por capa en geometrías curvas es la formación de diminutas imperfecciones o microescalones superficiales, un fenómeno que merma considerablemente la calidad de visión y genera incomodidad por la fricción con el párpado.
Para ello, los investigadores idearon un método de recubrimiento ultrafino sin contacto capaz de alisar homogéneamente toda la pieza sin distorsionar la forma personalizada de la lente ni alterar sus propiedades ópticas. Tras superar con éxito las comprobaciones de biocompatibilidad en laboratorio, el equipo ultima la preparación de ensayos clínicos in vivo y ha formalizado la solicitud de la patente definitiva tras registrar inicialmente la protección provisional del material.
FUENTE: ConSalud.es
